Внедрение системы управления производственным предприятием 1С:ERP для ООО «Вологодское Мороженое»
Исходные данные, описание задачи:
Компания «Айсберри» — лидер московского рынка по производству и продаже мороженого, один из крупнейших производителей мороженого в России.
Масштаб компании:
Предпосылки проекта:
Одна площадка работала на 1С:ERP2.4 в связке с отраслевым решением «1С:Молокозавод. Модуль для 1С:ERP и 1С:КА». У модуля была сложная конфигурация, низкая актуальность функционала, проблемы с обновлением и развитием под нужные процессы и рост компании.
На другой площадке использовали систему Navision, которая также вызывала трудности:
Цели проекта:
Компания «Айсберри» — лидер московского рынка по производству и продаже мороженого, один из крупнейших производителей мороженого в России.
Масштаб компании:
- 2 завода;
- 30+ филиалов;
- 100 000 тонн мороженого в год;
- 500+ автомобилей-рефрижераторов;
- 4000 сотрудников.
Предпосылки проекта:
Одна площадка работала на 1С:ERP2.4 в связке с отраслевым решением «1С:Молокозавод. Модуль для 1С:ERP и 1С:КА». У модуля была сложная конфигурация, низкая актуальность функционала, проблемы с обновлением и развитием под нужные процессы и рост компании.
На другой площадке использовали систему Navision, которая также вызывала трудности:
- Отсутствие необходимой гибкости при изменении законодательства и масштабируемости в условиях роста компании.
- Рост затрат на эксплуатацию и поддержку Navision за счет уменьшения числа специалистов на рынке РФ.
Цели проекта:
- Заменить систему Navision в связи с отсутствием поддержки и развития системы вендором на территории РФ, сокращением количества специалистов на рынке.
- Унифицировать процессы на заводах для увеличения эффективности работы компании и уменьшения трат на поддержку и доработки в разных системах.
- Внедрить стандартную систему 1С:ERP с поддержкой обновлений: компания хотела уйти от сложных конфигураций и кастомизированных решений для улучшения обновляемости и поддержки системы в будущем.
КЕЙС 16
Описание кейса / решения
Работы команды К2Тех начались с предпроектного обследования процессов на производственных площадках. Основные этапы включали интервью с владельцами процессов, выявление и описание всех существующих процессов, а также моделирование 98 бизнес-критичных процессов в функционале 1С:ERP. В ходе анализа было выявлено более 120 функциональных разрывов, из которых 55 вошли в периметр внедрения, охватывающий управление качеством, закупки, производство, сбыт, склад сырья, регламентированный учет и планирование закупок.
Для реализации проекта была разработана индивидуальная система с учетом потребностей компании. В рамках подготовки к эксплуатации созданы 100 пользовательских инструкций и инструкция администратора, а также сценарии функционального тестирования. Проведено обучение 50 пользователей и развернута необходимая облачная инфраструктура с настройкой серверов и системного ПО. Команда также подготовила 80 шаблонов для миграции НСИ и начальных остатков из системы Navision.
Система включает функциональные блоки: планирование закупок, управление производством, закупками, запасами, качеством, бухгалтерским и налоговым учетом. Проект предусматривал интеграцию с другими системами, включая «1С:MDM», «1С:ЗУП», «1С:Документооборот», «ВетИС», систему «Честный знак», а также настройку электронного документооборота через Контур. Диадок и интеграцию с WMS-системой для автоматизации выпуска готовой продукции.
Запуск системы осуществлялся поэтапно, начиная с бухгалтерии и склада сырья, с последующим подключением службы качества и производственных линий. Первая площадка была переведена на новую систему в январе 2025 года, а в апреле завершился перевод, после чего начались работы по тиражированию системы на вторую площадку. Такой подход позволил минимизировать риски и обеспечить плавный переход к промышленной эксплуатации.
Если говорить о финансовых показателях проекта, то важно понимать, что количественные данные зачастую не отражают всей полноты картины, связанной с внедрением ERP-систем. Это отмечает Дмитрий Рыжонков, директор по ИТ и цифровой трансформации группы компаний «Айсберри»:
Сроки реализации
01.01.2024 — 13.01.2025
Результаты ДО и ПОСЛЕ
1. Успешный переход одной из производственных площадок компании на единую и легко обновляемую ERP-систему 1С, а также подготовка к переходу на второй площадке.
2. Повышение качества данных за счет тщательной выверки и очистки, что исключило ошибки и дубли.
3. Автоматическое формирование отчетности в системе обеспечило прозрачность процессов и соответствие нормативной базе.
4. Автоматизация учета взаиморасчетов с контрагентами, ранее технически недоступная.
5. Сокращение времени на подготовку налоговой и бухгалтерской отчетности благодаря созданию отчетов непосредственно в системе без использования Excel.
6. Внедрение новых видов и форм управленческой отчетности с удобными разрезами данных для анализа, что ускоряет принятие управленческих решений.
7. Автоматизация процессов контроля качества: результаты входного контроля сырья учитываются в системе, полностью заменены бумажные формы на электронные.
8. Использование ТСД позволило ускорить и повысить точность складских операций, с фиксацией движения товаров в реальном времени.
В чем полезность и уникальность кейса?
Уникальность и инновационность проекта:
Глубокий анализ и доскональное погружение в бизнес-процессы заказчика позволили понять все ключевые потребности и особенности процессов компании. Такой подход стал основой для успешного внедрения системы.
Особое внимание было уделено интеграции типовых решений с разработкой кастомизированного функционала. Например, создан инструмент для планирования закупок, который по структуре и логике максимально приближен к привычному формату Excel.
Также максимально тщательно был проработан вопрос переноса НСИ и начальных остатков: задача очень трудоемкая и, местами, сложная с организационной точки зрения, но критически необходимая для успешного перехода с предыдущей учетной системы на новую.
Процесс внедрения ориентировался на потребности пользователей и обеспечение максимального комфорта при эксплуатации системы. Параллельно с технической настройкой был выстроен гибкий, поэтапный подход к запуску системы на производстве методом «набегающей волны».
Возможно ли кейс масштабировать в компании и применить для других участников рынка?
Безусловно, данный кейс обладает высокой степенью универсальности и может быть успешно применен в других компаниях, занимающихся производством мороженого, поскольку в нём отражены типовые и хорошо структурированные бизнес-процессы, характерные для данного вида производства.
При масштабировании на другие виды производства продукции на основе молока потребуются некоторые доработки отдельный функциональных модулей системы, объём которых можно оценить по результатом анализа процессов конкретных предприятий, чтобы учесть специфику производственных процессов и бизнес-требований.
Работы команды К2Тех начались с предпроектного обследования процессов на производственных площадках. Основные этапы включали интервью с владельцами процессов, выявление и описание всех существующих процессов, а также моделирование 98 бизнес-критичных процессов в функционале 1С:ERP. В ходе анализа было выявлено более 120 функциональных разрывов, из которых 55 вошли в периметр внедрения, охватывающий управление качеством, закупки, производство, сбыт, склад сырья, регламентированный учет и планирование закупок.
Для реализации проекта была разработана индивидуальная система с учетом потребностей компании. В рамках подготовки к эксплуатации созданы 100 пользовательских инструкций и инструкция администратора, а также сценарии функционального тестирования. Проведено обучение 50 пользователей и развернута необходимая облачная инфраструктура с настройкой серверов и системного ПО. Команда также подготовила 80 шаблонов для миграции НСИ и начальных остатков из системы Navision.
Система включает функциональные блоки: планирование закупок, управление производством, закупками, запасами, качеством, бухгалтерским и налоговым учетом. Проект предусматривал интеграцию с другими системами, включая «1С:MDM», «1С:ЗУП», «1С:Документооборот», «ВетИС», систему «Честный знак», а также настройку электронного документооборота через Контур. Диадок и интеграцию с WMS-системой для автоматизации выпуска готовой продукции.
Запуск системы осуществлялся поэтапно, начиная с бухгалтерии и склада сырья, с последующим подключением службы качества и производственных линий. Первая площадка была переведена на новую систему в январе 2025 года, а в апреле завершился перевод, после чего начались работы по тиражированию системы на вторую площадку. Такой подход позволил минимизировать риски и обеспечить плавный переход к промышленной эксплуатации.
Если говорить о финансовых показателях проекта, то важно понимать, что количественные данные зачастую не отражают всей полноты картины, связанной с внедрением ERP-систем. Это отмечает Дмитрий Рыжонков, директор по ИТ и цифровой трансформации группы компаний «Айсберри»:
Сроки реализации
01.01.2024 — 13.01.2025
Результаты ДО и ПОСЛЕ
- 80 автоматизированных рабочих мест (АРМ);
- 110 автоматизированных бизнес-процессов;
- 55 функциональных разрывов реализовано;
- 6 интегрированных систем;
- 80 шаблонов для миграции НСИ и начальных остатков
1. Успешный переход одной из производственных площадок компании на единую и легко обновляемую ERP-систему 1С, а также подготовка к переходу на второй площадке.
2. Повышение качества данных за счет тщательной выверки и очистки, что исключило ошибки и дубли.
3. Автоматическое формирование отчетности в системе обеспечило прозрачность процессов и соответствие нормативной базе.
4. Автоматизация учета взаиморасчетов с контрагентами, ранее технически недоступная.
5. Сокращение времени на подготовку налоговой и бухгалтерской отчетности благодаря созданию отчетов непосредственно в системе без использования Excel.
6. Внедрение новых видов и форм управленческой отчетности с удобными разрезами данных для анализа, что ускоряет принятие управленческих решений.
7. Автоматизация процессов контроля качества: результаты входного контроля сырья учитываются в системе, полностью заменены бумажные формы на электронные.
8. Использование ТСД позволило ускорить и повысить точность складских операций, с фиксацией движения товаров в реальном времени.
В чем полезность и уникальность кейса?
Уникальность и инновационность проекта:
Глубокий анализ и доскональное погружение в бизнес-процессы заказчика позволили понять все ключевые потребности и особенности процессов компании. Такой подход стал основой для успешного внедрения системы.
Особое внимание было уделено интеграции типовых решений с разработкой кастомизированного функционала. Например, создан инструмент для планирования закупок, который по структуре и логике максимально приближен к привычному формату Excel.
Также максимально тщательно был проработан вопрос переноса НСИ и начальных остатков: задача очень трудоемкая и, местами, сложная с организационной точки зрения, но критически необходимая для успешного перехода с предыдущей учетной системы на новую.
Процесс внедрения ориентировался на потребности пользователей и обеспечение максимального комфорта при эксплуатации системы. Параллельно с технической настройкой был выстроен гибкий, поэтапный подход к запуску системы на производстве методом «набегающей волны».
Возможно ли кейс масштабировать в компании и применить для других участников рынка?
Безусловно, данный кейс обладает высокой степенью универсальности и может быть успешно применен в других компаниях, занимающихся производством мороженого, поскольку в нём отражены типовые и хорошо структурированные бизнес-процессы, характерные для данного вида производства.
При масштабировании на другие виды производства продукции на основе молока потребуются некоторые доработки отдельный функциональных модулей системы, объём которых можно оценить по результатом анализа процессов конкретных предприятий, чтобы учесть специфику производственных процессов и бизнес-требований.
80 автоматизированных рабочих мест (АРМ)
Результат
По моему опыту практически нет внедрений ERP, которые можно обосновать конкретными цифрами возврата инвестиций, это всегда стратегическое решение. Обычно цифры, которые закладывают в обоснование проекта, не совсем отражают действительность. Но при этом я не встречал ситуаций, когда, глядя назад, руководители жалели, что потратились на внедрение ERP. Система делает бизнес намного более прозрачным и повышает эффективность за счет улучшения процессов, что является «побочным» эффектом внедрения «системы
Дмитрий Рыжонков
директор по ИТ и цифровой трансформации группы компаний «Айсберри»
директор по ИТ и цифровой трансформации группы компаний «Айсберри»
Описание кейса / решения
Работы команды К2Тех начались с предпроектного обследования процессов на производственных площадках. Основные этапы включали интервью с владельцами процессов, выявление и описание всех существующих процессов, а также моделирование 98 бизнес-критичных процессов в функционале 1С:ERP. В ходе анализа было выявлено более 120 функциональных разрывов, из которых 55 вошли в периметр внедрения, охватывающий управление качеством, закупки, производство, сбыт, склад сырья, регламентированный учет и планирование закупок.
Для реализации проекта была разработана индивидуальная система с учетом потребностей компании. В рамках подготовки к эксплуатации созданы 100 пользовательских инструкций и инструкция администратора, а также сценарии функционального тестирования. Проведено обучение 50 пользователей и развернута необходимая облачная инфраструктура с настройкой серверов и системного ПО. Команда также подготовила 80 шаблонов для миграции НСИ и начальных остатков из системы Navision.
Система включает функциональные блоки: планирование закупок, управление производством, закупками, запасами, качеством, бухгалтерским и налоговым учетом. Проект предусматривал интеграцию с другими системами, включая «1С:MDM», «1С:ЗУП», «1С:Документооборот», «ВетИС», систему «Честный знак», а также настройку электронного документооборота через Контур. Диадок и интеграцию с WMS-системой для автоматизации выпуска готовой продукции.
Запуск системы осуществлялся поэтапно, начиная с бухгалтерии и склада сырья, с последующим подключением службы качества и производственных линий. Первая площадка была переведена на новую систему в январе 2025 года, а в апреле завершился перевод, после чего начались работы по тиражированию системы на вторую площадку. Такой подход позволил минимизировать риски и обеспечить плавный переход к промышленной эксплуатации.
Если говорить о финансовых показателях проекта, то важно понимать, что количественные данные зачастую не отражают всей полноты картины, связанной с внедрением ERP-систем. Это отмечает Дмитрий Рыжонков, директор по ИТ и цифровой трансформации группы компаний «Айсберри»:
Сроки реализации
01.01.2024 — 13.01.2025
Результаты ДО и ПОСЛЕ
1. Успешный переход одной из производственных площадок компании на единую и легко обновляемую ERP-систему 1С, а также подготовка к переходу на второй площадке.
2. Повышение качества данных за счет тщательной выверки и очистки, что исключило ошибки и дубли.
3. Автоматическое формирование отчетности в системе обеспечило прозрачность процессов и соответствие нормативной базе.
4. Автоматизация учета взаиморасчетов с контрагентами, ранее технически недоступная.
5. Сокращение времени на подготовку налоговой и бухгалтерской отчетности благодаря созданию отчетов непосредственно в системе без использования Excel.
6. Внедрение новых видов и форм управленческой отчетности с удобными разрезами данных для анализа, что ускоряет принятие управленческих решений.
7. Автоматизация процессов контроля качества: результаты входного контроля сырья учитываются в системе, полностью заменены бумажные формы на электронные.
8. Использование ТСД позволило ускорить и повысить точность складских операций, с фиксацией движения товаров в реальном времени.
В чем полезность и уникальность кейса?
Уникальность и инновационность проекта:
Глубокий анализ и доскональное погружение в бизнес-процессы заказчика позволили понять все ключевые потребности и особенности процессов компании. Такой подход стал основой для успешного внедрения системы.
Особое внимание было уделено интеграции типовых решений с разработкой кастомизированного функционала. Например, создан инструмент для планирования закупок, который по структуре и логике максимально приближен к привычному формату Excel.
Также максимально тщательно был проработан вопрос переноса НСИ и начальных остатков: задача очень трудоемкая и, местами, сложная с организационной точки зрения, но критически необходимая для успешного перехода с предыдущей учетной системы на новую.
Процесс внедрения ориентировался на потребности пользователей и обеспечение максимального комфорта при эксплуатации системы. Параллельно с технической настройкой был выстроен гибкий, поэтапный подход к запуску системы на производстве методом «набегающей волны».
Возможно ли кейс масштабировать в компании и применить для других участников рынка?
Безусловно, данный кейс обладает высокой степенью универсальности и может быть успешно применен в других компаниях, занимающихся производством мороженого, поскольку в нём отражены типовые и хорошо структурированные бизнес-процессы, характерные для данного вида производства.
При масштабировании на другие виды производства продукции на основе молока потребуются некоторые доработки отдельный функциональных модулей системы, объём которых можно оценить по результатом анализа процессов конкретных предприятий, чтобы учесть специфику производственных процессов и бизнес-требований.
Работы команды К2Тех начались с предпроектного обследования процессов на производственных площадках. Основные этапы включали интервью с владельцами процессов, выявление и описание всех существующих процессов, а также моделирование 98 бизнес-критичных процессов в функционале 1С:ERP. В ходе анализа было выявлено более 120 функциональных разрывов, из которых 55 вошли в периметр внедрения, охватывающий управление качеством, закупки, производство, сбыт, склад сырья, регламентированный учет и планирование закупок.
Для реализации проекта была разработана индивидуальная система с учетом потребностей компании. В рамках подготовки к эксплуатации созданы 100 пользовательских инструкций и инструкция администратора, а также сценарии функционального тестирования. Проведено обучение 50 пользователей и развернута необходимая облачная инфраструктура с настройкой серверов и системного ПО. Команда также подготовила 80 шаблонов для миграции НСИ и начальных остатков из системы Navision.
Система включает функциональные блоки: планирование закупок, управление производством, закупками, запасами, качеством, бухгалтерским и налоговым учетом. Проект предусматривал интеграцию с другими системами, включая «1С:MDM», «1С:ЗУП», «1С:Документооборот», «ВетИС», систему «Честный знак», а также настройку электронного документооборота через Контур. Диадок и интеграцию с WMS-системой для автоматизации выпуска готовой продукции.
Запуск системы осуществлялся поэтапно, начиная с бухгалтерии и склада сырья, с последующим подключением службы качества и производственных линий. Первая площадка была переведена на новую систему в январе 2025 года, а в апреле завершился перевод, после чего начались работы по тиражированию системы на вторую площадку. Такой подход позволил минимизировать риски и обеспечить плавный переход к промышленной эксплуатации.
Если говорить о финансовых показателях проекта, то важно понимать, что количественные данные зачастую не отражают всей полноты картины, связанной с внедрением ERP-систем. Это отмечает Дмитрий Рыжонков, директор по ИТ и цифровой трансформации группы компаний «Айсберри»:
Сроки реализации
01.01.2024 — 13.01.2025
Результаты ДО и ПОСЛЕ
- 80 автоматизированных рабочих мест (АРМ);
- 110 автоматизированных бизнес-процессов;
- 55 функциональных разрывов реализовано;
- 6 интегрированных систем;
- 80 шаблонов для миграции НСИ и начальных остатков
1. Успешный переход одной из производственных площадок компании на единую и легко обновляемую ERP-систему 1С, а также подготовка к переходу на второй площадке.
2. Повышение качества данных за счет тщательной выверки и очистки, что исключило ошибки и дубли.
3. Автоматическое формирование отчетности в системе обеспечило прозрачность процессов и соответствие нормативной базе.
4. Автоматизация учета взаиморасчетов с контрагентами, ранее технически недоступная.
5. Сокращение времени на подготовку налоговой и бухгалтерской отчетности благодаря созданию отчетов непосредственно в системе без использования Excel.
6. Внедрение новых видов и форм управленческой отчетности с удобными разрезами данных для анализа, что ускоряет принятие управленческих решений.
7. Автоматизация процессов контроля качества: результаты входного контроля сырья учитываются в системе, полностью заменены бумажные формы на электронные.
8. Использование ТСД позволило ускорить и повысить точность складских операций, с фиксацией движения товаров в реальном времени.
В чем полезность и уникальность кейса?
Уникальность и инновационность проекта:
Глубокий анализ и доскональное погружение в бизнес-процессы заказчика позволили понять все ключевые потребности и особенности процессов компании. Такой подход стал основой для успешного внедрения системы.
Особое внимание было уделено интеграции типовых решений с разработкой кастомизированного функционала. Например, создан инструмент для планирования закупок, который по структуре и логике максимально приближен к привычному формату Excel.
Также максимально тщательно был проработан вопрос переноса НСИ и начальных остатков: задача очень трудоемкая и, местами, сложная с организационной точки зрения, но критически необходимая для успешного перехода с предыдущей учетной системы на новую.
Процесс внедрения ориентировался на потребности пользователей и обеспечение максимального комфорта при эксплуатации системы. Параллельно с технической настройкой был выстроен гибкий, поэтапный подход к запуску системы на производстве методом «набегающей волны».
Возможно ли кейс масштабировать в компании и применить для других участников рынка?
Безусловно, данный кейс обладает высокой степенью универсальности и может быть успешно применен в других компаниях, занимающихся производством мороженого, поскольку в нём отражены типовые и хорошо структурированные бизнес-процессы, характерные для данного вида производства.
При масштабировании на другие виды производства продукции на основе молока потребуются некоторые доработки отдельный функциональных модулей системы, объём которых можно оценить по результатом анализа процессов конкретных предприятий, чтобы учесть специфику производственных процессов и бизнес-требований.
80 автоматизированных рабочих мест (АРМ)
Результат
Дмитрий Рыжонков
директор по ИТ и цифровой трансформации группы компаний «Айсберри»
директор по ИТ и цифровой трансформации группы компаний «Айсберри»
По моему опыту практически нет внедрений ERP, которые можно обосновать конкретными цифрами возврата инвестиций, это всегда стратегическое решение. Обычно цифры, которые закладывают в обоснование проекта, не совсем отражают действительность. Но при этом я не встречал ситуаций, когда, глядя назад, руководители жалели, что потратились на внедрение ERP. Система делает бизнес намного более прозрачным и повышает эффективность за счет улучшения процессов, что является «побочным» эффектом внедрения «системы